Abteilungsübergreifendes Angebot zur Wissenserweiterung im Fertigteilwerk der Firma ABI in Bedburg wird beiderseits so anregend empfunden, dass weitere Termine geplant sind.
Ende April 2023 durfte unsere Schoofs-Crew bei einem Ausflug nach Bedburg ins Fertigteilwerk der Firma ABI an einer spannenden Infoveranstaltung zur Fertigung von Thermowänden teilnehmen. Zwölf Mitarbeiter*innen, darunter Bauleiter*innen, Architekt*innen, Bauzeichner*innen und unsere Auszubildenden in diesen Bereichen wurden von zwei Mitarbeiter*innen der Firma ABI, welche sich auf die Herstellung von Fertigteilwänden und -decken spezialisiert hat und mit der die Schoofs-Gruppe regelmäßig zusammenarbeitet, durch den Schnuppertag begleitet.
Nach herzlichem Empfang mit Brötchen und Kaffee für’s leibliche Wohl startete unsere Crew gestärkt in den ersten Programmpunkt: Vorstellungsrunde und Fragestunde, bei der nicht nur Themen aus dem Praxisalltag besprochen wurden, sondern auch durch die verschiedenen Blickwinkel eine interessante Diskussion entstehen konnte. Mit einem kurzweiligen Präventionsvortrag wurden seitens ABI wichtige Hinweise gegeben, um zukünftig Fehler bei der Montage von Thermowänden und somit auch die Möglichkeit, dass in Folge dessen Schäden entstehen, zu vermeiden. Soviel zur Theorie. Aber unsere Crew wollte mehr.
Führung
In zwei Gruppen á sechs Personen wurde im Rahmen einer Führung einmal der ganze Prozess eines Fertigteils durchlaufen. Bevor die Produktion starten konnte, erhielt das System die benötigten Informationen in digitaler Form. Alle Daten und Pläne wurden mittels eines Sticks ins System eingespielt. Es war wichtig, dass diese Informationen zuvor äußerst sorgfältig geprüft wurden, denn wenn die Maschine einmal mit der Arbeit begonnen hatte, war es schier unmöglich, den Start- und Stoppvorgang noch beliebig zu steuern.
Schalung
Als alles bereit war, startete der Prozess mit der Fertigung der Rahmenteile im Laser- und Hebelsystem. Hierfür wurde zunächst das Muster anhand der eingespielten Daten von der Maschine eingestellt. Danach erstellte die Maschine den Rahmen der Schaltafel und versah diese mit Elektrobüchsen und Kabeln. Die Schaltafeln sind wieder verwendbare Platten, auf denen später die Gießform gebaut wird.
Bewehrung
Über ein Schienensystem wurde die ganze Chose zur Stahl-Bewehrung weitergeleitet, in welcher die Maschine den Stahl vollautomatisiert verteilte und sogenannte Dosen und Raster auf die Schaltafel setzte. In diesem Schritt wurden händisch zusätzlich Rechtecke aus Holz eingesetzt, die als Stütze zum Aushärten dieser Öffnungen, welche im Endeffekt für Türen und Fenster genutzt werden, dienten. Alle Informationen, die bis hierher benötigt wurden, hat der Architekt bereits in der Ausführungsplanung zusammengestellt.
Beton-Gießen
Im Anschluss an die Bewehrung wurde Beton in die Tafeln gegossen und durch eine Rüttelmaschine gleichmäßig verteilt. Die Mitarbeiter*innen von ABI maßen anschließend noch einmal händisch nach, ob genügend Beton auf der Tafel vorhanden war.
Trockenkammer
Die fertig gegossenen Formen wurden nun weiter über das Schienensystem bis zur Trockenkammer transportiert. Die Trockenkammer umfasst einen riesigen Bereich mit hohen Decken und 42 Kämmerchen, in welche die Maschine die einzelnen Wände zum Trocknen einsetzte. Nach acht Stunden Aushärten wurden die Wände entweder für die Auslieferung vorbereitet oder aber in eine zweite flüssige Tafel gelegt um die Thermowand herzustellen.
Zusammenführung/ „Hochzeit“
Hierzu wurde die fertige Platte von der Maschine angesaugt, gedreht, transportiert und auf die flüssige Tafel gelegt. Diesen Vorgang nennt man auch Zusammenführung oder Hochzeit. Nach weiteren acht Stunden Aufenthalt in einer der größeren Trockenkammern für die „verheirateten“ Platten, war die Thermowand fertig gestellt.
Logistik
Die Maschine weiß hierbei genau, zu welchem Zeitpunkt sie welches Fach öffnen muss, da sie mit einem Zeitsystem ausgestattet ist. Dies ist besonders wichtig für die Logistik, da alles engmaschig getaktet sein muss, um die riesige Menge von 4000 m² pro Tag produzieren zu können. Da nicht genügend Lagerfläche vorhanden ist, zeigt sich an dieser Stelle die Erforderlichkeit des guten Zeitmanagements. Dieser ganze Vorgang hat auch Auswirkungen auf das Vertragsmanagement, denn so müssen die Auftraggeber zustimmen und gewährleisten, dass die Auslieferungs-/ Abnahmetermine eingehalten werden, da ansonsten ein immenser Sachschaden für die Produktion entstehen könnte. Die Arbeit muss auf die Stunde, mindestens auf den Tag genau verrichtet werden, um die Voraussetzungen der Logistik zu erfüllen.
Fazit
Auch wenn maschinell fast alles schon sehr präzise durchgeführt wird, sind händische Kontrollen und Eingriffe der Mitarbeiter*innen von ABI unabdinglich. Es gibt mehrere Points, an denen jeweils zwei bis drei Mitarbeiter*innen für die Überprüfung der Arbeit durch die Maschine verantwortlich sind. Erst nach sorgfältiger Begutachtung darf die Freigabe erteilt werden. Für diese selektierten und professionellen Prozesse ist maximales Feintuning erforderlich, damit im besten Fall keine Fehler passieren oder zumindest nachvollzogen werden kann, an welcher Stelle ein Fehler passiert ist.
Unsere Schoofs-Crew sieht diese Wissenserweiterung im Fertigteilwerk von ABI als optimale Möglichkeit, um eine Schnittstelle zwischen Theorie und Praxis zu schaffen und die komplizierten Prozesse besser greifen zu können. Sie werden das gelernte Know-How gut in ihren Arbeitsalltag einbeziehen können. Gerne wird nach dieser spannenden Erfahrung sowohl seitens der Schoofs-Gruppe als auch seitens der Firma ABI ein weiterer Schnuppertag ermöglicht werden.